이 기사에서는 소스에서 비용을 제어하는 데 도움이 되는 8가지 검증된 설계 원칙을 공개합니다.
1. 단순화된 형상: 가공 난이도 및 시간 단축
전략: 가능하면 규칙적인 기하학적 모양을 사용하고 불필요하고 복잡한 표면, 자유{0}}형태 모양 및 직각이 아닌-특징-을 피하세요.
비용 영향: 복잡한 3D 표면에는 더 긴 CAM 프로그래밍 시간, 더 느린 가공 속도, 잠재적으로 더 비싼 다{1}축 공작 기계가 필요합니다. 단순화된 설계로 공작기계 작동 시간을 직접적으로 줄일 수 있습니다.
사례: 장식용 비{0}}기능 표면을 단순한 평면이나 일반 원통형 표면으로 교체합니다.
2, 내부 캐비티 및 깊은 구멍 설계 최적화
전략: 캐비티의 종횡비를 제한하여 너무 깊거나 너무 좁은 것을 방지합니다. 내부 각도에는 표준 도구 호 반경을 사용합니다.
비용 영향: 캐비티가 깊으면 강성이 낮고 진동이 발생하기 쉬우며 더 느린 절삭 매개변수를 사용해야 하는 긴 날의 절삭 공구가 필요합니다. 비표준 코너 반경으로 인해-맞춤형 절단 도구를 사용해야 하므로 비용과 배송 시간이 늘어납니다.
설계 원칙: 캐비티 깊이는 너비의 4배를 초과해서는 안 됩니다. 내부 코너 반경(R 각도)은 캐비티 깊이의 최소 1/3-이어야 하며 표준 밀링 커터 크기가 선호됩니다.
3, 통일된 조리개 및 스레드 크기 최대화
전략: 전체 부품 설계 전반에 걸쳐 조리개 크기와 스레드 사양을 최대한 통일하도록 노력합니다.
비용 영향: 구멍이나 나사산이 변경될 때마다 도구 교체 및 재조정을 위해 작업을 중단해야 하며 이로 인해 상당한 시간이 누적됩니다. 사양을 통일한 후에는 하나의 클램핑 공정에서 동일한 도구를 사용하여 모든 동일한 형상을 가공할 수 있습니다.
제안: 비슷한 설치 구멍과 관통 구멍을 1~2개의 다른 크기로 통합하세요.
4, 합리적인 관용 전략 구현
전략: 중요한 결합 표면에만 엄격한 공차를 표시하고 중요하지 않은 기능에는 느슨한 표준 공차(예: ISO 2768-m)를 사용합니다.
비용 영향: 모든 수준의 공차 강화에 대해 추가적인 정밀 가공 공정, 더 비싼 측정 장비 및 더 많은 디버깅 시간이 필요할 수 있으며, 이로 인해 비용이 기하급수적으로 증가할 수 있습니다.
황금률: "엄격하지 않고 유연해야 합니다." 엔지니어와 함께 각 공차의 실제 기능 요구 사항을 명확히 합니다.
5, 클램핑 및 방향 변경 감소
전략: 설계 중에 가공 접근성을 고려하고 부품을 뒤집거나 다시 고정해야 하는 횟수를 최소화합니다.
비용 영향: 각 재클램핑 프로세스에는 시간이 걸리고 추가 고정 장치가 필요할 수 있는 새로운 정렬 오류 위험이 발생합니다. 단일 방향(또는 최소 방향)에서 처리할 수 있는 디자인이 효율성이 가장 높습니다.
제조 가능성 분석(DFM): 생산 전에 제조업체에 DFM 보고서를 제공하도록 요청하는 것은 이러한 문제를 식별하는 중요한 단계입니다.
6, 구하기 쉽고 가공성이 좋은 재료를 선택하십시오.
전략: 6061 알루미늄 합금, 절삭이 쉬운 강 12L14 등과 같이 가공이 용이한 소재의 표준 사양을 우선적으로 선택하고 성능 요구 사항을 충족합니다.
비용 영향: 경도가 매우 높은 특수 합금 및 재료는 공구 마모를 크게 증가시키고 절삭 속도를 감소시킵니다. 비표준 두께의 시트는 재료 낭비와 추가 조달 비용을 초래할 수도 있습니다.
전문가 컨설팅: 재료 선택 단계에서 성능은 비슷하지만 가공하기 쉽고 경제적인 대체 재료가 있는지 가공 파트너와 논의하십시오.
7, 대체 프로세스 조합 고려
전략: 특정 기능에 대해 "CNC+기타 공정"의 조합이 더 경제적인지 평가합니다.
비용 영향: 두꺼운 판에 거대한 구덩이를 밀링하는 작업은 시간과 비용이 매우 많이 소요됩니다-. 표준 프로파일을 조합 용접 또는 접합에 사용할 수 있는 경우CNC는 로컬 정밀 가공에 사용될 수 있습니다., 비용을 많이 절약할 수 있습니다. 마찬가지로 방열 톱니에 압출 기술을 사용하는 것이 전체 밀링보다 효율적입니다.
사고 전환: CNC는 범용 도구이지만 모든 기능을 처음부터 시작할 가치가 있는 것은 아닙니다.
8, 표준화 및 모듈식 설계
전략: 제품 라인에서 동일한 부품이나 기능 모듈을 최대한 재사용합니다.
비용 영향: 표준화된 설계는 금형/고정 장치의 재사용, 프로그래밍 속도 향상, 단위 비용 절감 및 공급망 관리 단순화를 의미합니다.
결론: 제조업체와 전략적 파트너가 되십시오
StrongD Model에서는 가장 성공적인 프로젝트는 설계 단계의 긴밀한 협력에서 시작된다고 굳게 믿습니다. 견적뿐만 아니라 제조가능성 분석(DFM)이 포함된 전문적인 추천 보고서도 제공합니다. 당사 엔지니어들은 귀하의 도면을 처리 관점에서 검토하고, 위의 최적화 솔루션을 적극적으로 제안하며, 설계 단계에서 잠재적인 비용 및 납품 위험을 해결합니다.
진정한 비용 최적화는 더 저렴한 공급업체를 찾는 것이 아니라 효율적으로 제조하기 쉬운 부품을 설계하는 데 있습니다. 다음 프로젝트의 설계 단계 초기에 개입하여 숨겨진 30% 비용 잠재력을 공동으로 탐색하고 뛰어난 성능과 궁극적인 비용 효율성을 결합한 완벽한 부품을 만들도록 우리를 초대하세요.{2}}
